一 前言
硫化氢的分子量为 34.08 ，密度为 1.539mg/m3 。而且是一种无色、有臭鸡蛋味的、易燃、易爆、有毒和腐蚀性的酸性气体。H2S 在水中的溶解度很大，水溶液具有弱酸性，如在 1 大气压下， 30 ℃水溶液中 H2S 饱和浓度大约是 300mg/L ，溶液的 pH 值约是 4 。H2S 不仅对人体的健康和生命安全有很大的危害性，而且它对钢材也具有强烈的腐蚀性，对石油、石化工业装备的安全运转存在很大的潜在危险。
在石油工业中，油气中硫化氢的来源除了来自地层以外，滋长的硫酸盐还原菌转化地层中和化学添加剂中的硫酸盐时，也会释放出硫化氢。
在石化工业中，石油加工过程中的硫化氢主要来源于含硫原油中的有机硫化物如硫醇和硫醚等，这些有机硫化物在原油加工过程进行中受热会转化分解出相应的硫化氢。
干燥的 H2S 对金属材料无腐蚀破坏作用， H2S 只有溶解在水中才具有腐蚀性。
二 腐蚀机理
1. 湿硫化氢环境的定义
（1） 国际上湿硫化氢环境的定义
美国腐蚀工程师协会（ NACE ）的 MR0175-97 “油田设备抗硫化物应力开裂金属材料 ” 标准 :
a 酸性气体系统：气体总压 ≥0.4MPa ，并且 H2S 分压 ≥ 0.0003MPa ；
b 酸性多相系统：当处理的原油中有两相或三相介质（油、水、气）时，条件可放宽为：气相总压 ≥ 1.8MPa 且 H2S 分压 ≥ 0.0003MPa ；当气相压力 ≤ 1.8MPa 且 H2S 分压 ≥ 0.07MPa ；或气相 H2S 含量超过 15% 。
（2） 国内湿硫化氢环境的定义
“在同时存在水和硫化氢的环境中，当硫化氢分压大于或等于 0.00035 MPa 时，或在同时存在水和硫化氢的液化石油气中，当液相的硫化氢含量大于或等于 10 × 10-6 时，则称为湿硫化氢环境 ” 。
2. 湿 H2S 环境中的开裂类型：
氢鼓泡 （HB） 、氢致开裂 （HIC） 、硫化物应力腐蚀开裂 （SSCC） 、应力导向氢致开裂 （SOHIC） 。
（1） 氢鼓泡 （HB）
腐蚀过程中析出的氢原子向钢中扩散，在钢材的非金属夹杂物、分层和其他不连续处易聚集形成分子氢，由于氢分子较大难以从钢的组织内部逸出，从而形成巨大内压导致其周围组织屈服，形成表面层下的平面孔穴结构称为氢鼓泡，其分布平行于钢板表面。它的发生无需外加应力，与材料中的夹杂物等缺陷密切相关。
（2） 氢致开裂 （HIC）
在氢气压力的作用下，不同层面上的相邻氢鼓泡裂纹相互连接，形成阶梯状特征的内部裂纹称为氢致开裂，裂纹有时也可扩展到金属表面。HIC 的发生也无需外加应力，一般与钢中高密度的大平面夹杂物或合金元素在钢中偏析产生的不规则微观组织有关。
（3） 硫化物应力腐蚀开裂（SSCC）
湿 H2S 环境中腐蚀产生的氢原子渗入钢的内部固溶于晶格中，使钢的脆性增加，在外加拉应力或残余应力作用下形成的开裂，叫做硫化物应力腐蚀开裂。工程上有时也把受拉应力的钢及合金在湿 H2S 及其它硫化物腐蚀环境中产生的脆性开裂统称为硫化物应力腐蚀开裂。SSCC 通常发生在中高强度钢中或焊缝及其热影响区等硬度较高的区域。
硫化物应力腐蚀开裂 （SSCC） 的特征：在含 H2S 酸性油气系统中， SSCC 主要出现于高强度钢、高内应力构件及硬焊缝上。SSCC 是由 H2S 腐蚀阴极反应所析出的氢原子，在 H2S 的催化下进入钢中后，在拉伸应力作用下，通过扩散，在冶金缺陷提供的三向拉伸应力区富集，而导致的开裂，开裂垂直于拉伸应力方向。
硫化物应力腐蚀开裂 （SSCC） 的本质：SSCC 的本质属氢脆。SSCC 属低应力破裂，发生 SSCC 的应力值通常远低于钢材的抗拉强度。SSCC 具有脆性机制特征的断口形貌。穿晶和沿晶破坏均可观察到，一般高强度钢多为沿晶破裂。SSCC 破坏多为突发性，裂纹产生和扩展迅速。对 SSC 敏感的材料在含 H2S 酸性油气中，经短暂暴露后，就会出现破裂，以数小时到三个月情况为多。
硫化氢应力腐蚀和氢致开裂是一种低应力破坏，甚至在很低的拉应力下都可能发生开裂。一般说来，随着钢材强度 （ 硬度 ） 的提高，硫化氢应力腐蚀开裂越容易发生，甚至在百分之几屈服强度时也会发生开裂。
硫化物应力腐蚀和氢致开裂均属于延迟破坏，开裂可能在钢材接触 H2S 后很短时间内 （ 几小时、几天 ） 发生，也可能在数周、数月或几年后发生，但无论破坏发生迟早，往往事先无明显预兆。
（4） 应力导向氢致开裂（SOHIC）
在应力引导下，夹杂物或缺陷处因氢聚集而形成的小裂纹叠加，沿着垂直于应力的方向 （ 即钢板的壁厚方向 ） 发展导致的开裂称为应力导向氢致开裂。其典型特征是裂纹沿 “ 之 ” 字形扩展。有人认为 , 它也是应力腐蚀开裂 （SCC） 的一种特殊形式。
SOHIC 也常发生在焊缝热影响区及其它高应力集中区，与通常所说的 SSCC 不同的是 SOHIC 对钢中的夹杂物比较敏感。应力集中常为裂纹状缺陷或应力腐蚀裂纹所引起，据报道，在多个开裂案例中都曾观测到 SSCC 和 SOHIC 并存的情况。
（5） 应力腐蚀开裂 （SCC） 的危害
应力腐蚀开裂是环境引起的一种常见的失效形式。美国杜邦化学公司曾分析在 4 年中发生的金属管道和设备的 685 例破坏事故，有近 60 ％是由于腐蚀引起，而在腐蚀造成的破坏中，应力腐蚀开裂占 13.7 ％。根据各国大量的统计，在不锈钢的湿态腐蚀破坏事故中，应力腐蚀开裂甚至高达 60 ％，居各类腐蚀破坏事故之冠。应力腐蚀开裂的频繁发生及其造成的巨大危害，引起了人们的关注。
三 硫化氢腐蚀的影响因素
1. 材料因素
在油气田开发过程中钻柱可能发生的腐蚀类型中，以硫化氢腐蚀时材料因素的影响作用最为显著，材料因素中影响钢材抗硫化氢应力腐蚀性能的主要有材料的显微组织、强度、硬度以及合金元素等等。
⑴ 显微组织
对应力腐蚀开裂敏感性按下述顺序升高 :
铁素体中球状碳化物组织 → 完全淬火和回火组织 → 正火和回火组织 → 正火后组织 → 淬火后未回火的马氏体组织。
注：马氏体对硫化氢应力腐蚀开裂和氢致开裂非常敏感，但在其含量较少时，敏感性相对较小，随着含量的增多，敏感性增大。
（2） 强度和硬度
随屈服强度的升高，临界应力和屈服强度的比值下降，即应力腐蚀敏感性增加。
材料硬度的提高，对硫化物应力腐蚀的敏感性提高。材料的断裂大多出现在硬度大于 HRC22 （相当于 HB200 ）的情况下，因此，通常 HRC22 可作为判断钻柱材料是否适合于含硫油气井钻探的标准。
油气开采及加工工业对不昂贵的、可焊性好的钢材的需要，基本上决定了研究的工作方向就是优先研制抗硫化物腐蚀开裂的低合金高强度钢。
⑶ 合金元素及热处理
有害元素：Ni 、 Mn 、 S 、 P; 有利元素：Cr 、 Ti
碳（ C ）：增加钢中碳的含量，会提高钢在硫化物中的应力腐蚀破裂的敏感性。
镍（ Ni ）：提高低合金钢的镍含量，会降低它在含硫化氢溶液中对应力腐蚀开裂的抵抗力。原因是镍含量的增加，可能形成马氏体相。所以镍在钢中的含量，即使其硬度 HRC ＜ 22 时 , 也不应该超过 1 ％。含镍钢之所以有较大的应力腐蚀开裂倾向，是因为镍对阴极过程的进行有较大的影响。在含镍钢中可以观察到最低的阴极过电位，其结果是钢对氢的吸留作用加强 , 导致金属应力腐蚀开裂的倾向性提高。
铬 （Cr） ：一般认为在含硫化氢溶液中使用的钢，含铬 0.5 ％～ 13 ％是完全可行的，因为它们在热处理后可得到稳定的组织。不论铬含量如何，被试验钢的稳定性未发现有差异。也有的文献作者认为，含铬量高时是有利的，认为铬的存在使钢容易钝化。但应当指出的是，这种效果只有在铬的含量大于 11 ％时才能出现。
钼 （Mo） ：钼含量 ≤ 3 ％时，对钢在硫化氢介质中的承载能力的影响不大。
钛 （Ti） ：钛对低合金钢应力腐蚀开裂敏感性的影响也类似于钼。试验证明，在硫化氢介质中，含碳量低的钢 （0.04 ％ ） 加入钛 （0.09 ％ Ti） ，对其稳定性有一定的改善作用。
锰 （Mn） ：锰元素是一种易偏析的元素，研究锰在硫化物腐蚀开裂过程的作用十分重要。当偏析区 Mn 、 C 含量一旦达到一定比例时，在钢材生产和设备焊接过程中，产生出马氏体／贝氏体高强度、低韧性的显微组织，表现出很高的硬度，对设备抗 SSCC 是不利的。对于碳钢一般限制锰含量小于 1.6% 。少量的 Mn 能将硫变为硫化物并以硫化物形式排出，同时钢在脱氧时，使用少量的锰后，也会形成良好的脱氧组织而起积极作用。在石油工业中是制造油管和套管大都采用含锰量较高的钢，如我国的 36Mn2Si 钢。（ 提高硬度 ）
硫（ S ）：硫对钢的应力腐蚀开裂稳定性是有害的。随着硫含量的增加，钢的稳定性急剧恶化，主要原因是硫化物夹杂是氢的积聚点，使金属形成有缺陷的组织。同时硫也是吸附氢的促进剂。因此，非金属夹杂物尤其是硫化物含量的降低、分散化以及球化均可以提高钢（特别是高强度钢）在引起金属增氢介质中的稳定性。
磷（ P ）：除了形成可引起钢红脆（热脆）和塑性降低的易熔共晶夹杂物外，还对氢原子重新组合过程（ Had + Had → H2 ↑）起抑制作用，使金属增氢效果增加，从而也就会降低钢在酸性的、含硫化氢介质中的稳定性。
⑷ 冷加工
经冷轧制、冷锻、冷弯或其他制造工艺以及机械咬伤等产生的冷变形，不仅使冷变形区的硬度增大，而且还产生一个很大的残余应力，有时可高达钢材的屈服强度，从而导致对 SSCC 敏感。一般说来钢材随着冷加工量的增加，硬度增大， SSCC 的敏感性增强。
2. 环境因素的影响
⑴ 硫化氢浓度
从对钢材阳极过程产物的形成来看，硫化氢浓度越高，钢材的失重速度也越快。
对应力腐蚀开裂的影响
高强度钢即使在溶液中硫化氢浓度很低（体积分数为 1 × 10-3mL/L ）的情况下仍能引起破坏，硫化氢体积分数为5 × 10-2 ～ 6 × 10-1 mL/L 时，能在很短的时间内引起高强度钢的硫化物应力腐蚀破坏，但这时硫化氢的浓度对高强度钢的破坏时间已经没有明显的影响了。硫化物应力腐蚀的下限浓度值与使用材料的强度（硬度）有关。碳钢在硫化氢体积分数小于 5 × 10 － 2mL/L 时破坏时间都较长。NACE MR0175 － 88 标准认为发生硫化氢应力腐蚀的极限分压为 0.34 × 10-3MPa （ 水溶液中 H2S 浓度约 20mg/L） ，低于此分压不发生硫化氢应力腐蚀开裂。
⑵ pH 值对硫化物应力腐蚀的影响：
随 pH 的增加，钢材发生硫化物应力腐蚀的敏感性下降pH ≤ 6 时，硫化物应力腐蚀很严重；6 ＜ pH ≤ 9 时，硫化物应力腐蚀敏感性开始显著下降，但达到断裂所需的时间仍然很短；pH＞ 9 时，就很少发生硫化物应力腐蚀破坏。
（3）温度
在一定温度范围内，温度升高，硫化物应力腐蚀破裂倾向减小。（ 温度升高硫化溶解度减小 ）在 22 ℃左右，硫化物应力腐蚀敏感性最大。温度大于 22 ℃后，温度升高硫化物应力腐蚀敏感性明显降低。 对钻柱来说，由于井底钻井液的温度较高，因而发生电化学失重腐蚀严重。而上部温度较低，加上钻柱上部承受的拉应力最大，故而钻柱上部容易发生硫化物应力腐蚀开裂。
（4） 流速
流体在某特定的流速下，碳钢和低合金钢在含 H2S 流体中的腐蚀速率，通常是随着时间的增长而逐渐下降，平衡后的腐蚀速率均很低。如果流体流速较高或处于湍流状态时，由于钢铁表面上的硫化铁腐蚀产物膜受到流体的冲刷而被破坏或粘附不牢固，钢铁将一直以初始的高速腐蚀，从而使设备、管线、构件很快受到腐蚀破坏。因此，要控制流速的上限，以把冲刷腐蚀降到最小。通常规定阀门的气体流速低于 15m/s 。相反，如果气体流速太低，可造成管线、设备低部集液，而发生因水线腐蚀、垢下腐蚀等导致的局部腐蚀破坏。因此，通常规定气体的流速应大于 3m/s 。
（5） 氯离子
在酸性油气田水中，带负电荷的氯离子，基于电价平衡，它总是争先吸附到钢铁的表面，因此，氯离子的存在往往会阻碍保护性的硫化铁膜在钢铁表面的形成。但氯离子可以通过钢铁表面硫化铁膜的细孔和缺陷渗入其膜内，使膜发生显微开裂，于是形成孔蚀核。由于氯离子的不断移入，在闭塞电池的作用下，加速了孔蚀破坏。
在酸性天然气气井中与矿化水接触的油套管腐蚀严重，穿孔速率快，与氯离子的作用有着十分密切的关系。
四 硫化氢腐蚀的预防措施
1. 选用抗硫化氢材料
抗硫化氢材料主要是指对硫化氢应力腐蚀开裂和氢损伤有一定抗力或对这种开裂不敏感的材料。同时采用低硬度（强度）和完全淬火＋回火处理工艺对材料抗硫化氢腐蚀是有利的。
美国国家腐蚀工程师学会 （NACE） 标准 MR － 01 － 75（1980 年修订 ） 中规定：含硫化氢环境中使用的钻杆、钻杆接头、钻铤和其它管材的最大硬度不许高于 HRC22 ；钻杆接头与钻杆的焊接及热影响区应进行淬火＋ 595 ℃以上温度的回火处理；对于最小屈服强度大于 655MPa 的钢材应进行淬火＋回火处理，以获得抗硫化物应力腐蚀开裂的最佳能力
抗 H2S 腐蚀钢材的基本要求 :
⑴ 成分设计合理：材料的抗 H2S 应力断裂性能主要与材料的晶界强度有关，因此常常加入 Cr 、 Mo 、 Nb 、 Ti 、 Cu 等合金元素细化原始奥氏体晶粒度。超细晶粒原始奥氏体经淬火后，形成超细晶粒铁素体和分布良好的超细碳化物组织，是开发抗硫化物应力腐蚀的高强度钢最有效的途径。
⑵ 采用有害元素 （ 包括氢 , 氧 , 氮等 ） 含量很低纯净钢；
⑶ 良好的淬透性和均匀细小的回火组织，硬度波动尽可能小；
⑷ 回火稳定性好，回火温度高 （ ＞ 600 ℃ ） ；
⑸ 良好的韧性；
⑹ 消除残余拉应力。
2. 添加缓蚀剂
实践证明合理添加缓蚀剂是防止含 H2S 酸性油气对碳钢和低合金钢设施腐蚀的一种有效方法。缓蚀剂对应用条件的选择性要求很高，针对性很强。不同介质或材料往往要求的缓蚀剂也不同，甚至同一种介质，当操作条件 （ 如温度、压力、浓度、流速等 ） 改变时，所采用的缓蚀剂可能也需要改变。
用于含 H2S 酸性环境中的缓蚀剂，通常为含氧的有机缓蚀剂 （ 成膜型缓蚀剂 ） ，有胺类、米唑啉、酰胺类和季胺盐，也包括含硫、磷的化合物。如四川石油管理局天然气研究所研制的 CT2 － l 和 CT2 － 4 油气井缓蚀剂及 CT2—2 输送管道缓蚀剂，在四川及其他含硫化氢油气田上应用均取得良好的效果。
3. 控制溶液 pH 值
提高溶液 pH 值降低溶液中 H+ 含量可提高钢材对硫化氢的耐蚀能力，维持 pH 值在 9 ～ 11 之间，这样不仅可有效预防硫化氢腐蚀，又可同时提高钢材疲劳寿命。
4. 金属保护层
在需保护的金属表面用电镀或化学镀的方法镀上 Au ， Ag ， Ni ， Cr ， Zn ， Sn 等金属，保护内层不被腐蚀。
5. 保护器保护
将被保护的金属如铁作阴极，较活泼的金属如 Zn 作牺牲性阳极。阳极腐蚀后定期更换。
6. 阴极保护
外加电源组成一个电解池，将被保护金属作阴极，废金属作阳极。
涉及测试：
SSC硫化氢应力腐蚀试验
氢致开裂试验（HIC试验）
SSC/SSCC检测
应力导向氢致开裂试验（SOHIC）
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